W ramach realizacji dla firmy MAG zabezpieczyliśmy nietypowy ładunek na terenie stoczni Crist. Transportowanym przedmiotem był element o średnicy 6 metrów, który kształtem przypominał duży talerz. Ładunek został starannie opakowany folią termokurczliwą i bezpiecznie dostarczony do Francji.

Jedna z naszych najciekawszych i największych realizacji, wykonana wspólnie przez Relopack i Morską Agencję Gdynia, miała miejsce poza Packing Centre, na terminalu zbożowym w Gdańsku. Projekt obejmował zabezpieczenie i załadunek linii produkcyjnej składającej się z form wtryskowych do skrzydeł wiatraków elektrowni wiatrowych. Największe elementy ważyły 40 ton i miały długość 40 metrów. Do obsługi wykorzystaliśmy dwa dźwigi o udźwigu 160 ton każdy. Realizacja była niezwykle wymagająca ze względu na ekstremalnie krótki czas – cały proces musiał zostać zakończony w weekend, gdyż załadunek rozpoczynał się już w niedzielę wieczorem. 

W ramach realizacji projektu dokonano zabezpieczenia nowoczesnego jachtu przeznaczonego do transportu morskiego. Jacht został starannie opakowany w folię termokurczliwą i przygotowany do przewozu na kontenerze typu FR’40. Ze względu na specyfikę tego rodzaju ładunku, proces pakowania oraz sztauowania wymagał wyjątkowej precyzji i delikatności. Warto podkreślić, że dla zapewnienia maksymalnej ochrony jachtu, pracownicy wykonywali swoje obowiązki bez butów, co świadczy o najwyższym poziomie dbałości o każdy detal.

Realizacja pakowania dla MAG, na zlecenie DHL, obejmowała przygotowanie linii produkcyjnej światłowodów. Proces odbywał się dwuetapowo w Tczewie i Gdyni. Zastosowano pełne zabezpieczenie morskie, w tym pochłaniacze wilgoci, pakowanie próżniowe w folię aluminiową oraz zewnętrzną warstwę z folii termokurczliwej. Ze względu na wyjątkową delikatność urządzeń, każdy etap był przeprowadzany z najwyższą starannością, włącznie ze sztauowaniem kontenera, aby zapewnić bezpieczny transport.

Projekt był realizacją o wysokim stopniu skomplikowania, obejmującą import maszyny CNC z Chin. Ze względu na wyjątkowo wrażliwe elementy, takie jak delikatne lasery, konieczne było przeprowadzenie rozpakowania maszyny w stabilnych warunkach temperaturowych, bezpośrednio na hali. Po rozpakowaniu maszyna została starannie zabezpieczona przed korozją przy użyciu folii VCI oraz folii termokurczliwej, co umożliwiło jej bezpieczny transport drogowy do docelowej lokalizacji w Europie.

Projekt  stanowił jedną z naszych większych i bardziej wymagających realizacji, która zyskała uwagę międzynarodowej społeczności, w tym Globalnej Sieci Relokacyjnej (GIRN), do której należymy. Cała linia automatów spawalniczych została profesjonalnie zapakowana i przygotowana do transportu morskiego. Zmieściliśmy ją w czterech 40-stopowych kontenerach typu Flat Rack (FR). Proces zabezpieczenia obejmował zastosowanie folii termokurczliwej oraz systemu ochrony przed wilgocią, w tym pochłaniaczy wilgoci. Realizacja wymagała precyzyjnej koordynacji dwóch zespołów – pakującego i sztauującego, które pracowały równocześnie. Całość przebiegła sprawnie i bez zakłóceń, a projekt został ukończony w ciągu dwóch dni.